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　　壓鑄銅鑄件是在壓鑄機上進行的金屬型壓力鑄造，是目前生產(chǎn)的鑄造工藝。壓鑄機分為熱室壓鑄機和冷室壓鑄機兩類。熱室壓鑄機自動化程度高，材料損耗少，生產(chǎn)效率比冷室壓鑄機高，但受機件耐熱能力的制約，目前還只能用于鋅合金、鎂合金等低熔點材料的鑄件生產(chǎn)。當今廣泛使用的壓鑄銅鑄件，由于熔點較高，只能在冷室壓鑄機上生產(chǎn)。

　　壓鑄的主要特點是金屬液在高壓、高速下充填型腔，并在高壓下成形、凝固，壓鑄銅鑄件的不足之處是：因為金屬液在高壓、高速下充填型腔的過程中，不可避免地把型腔中的空氣夾裹在鑄件內(nèi)部，形成皮下氣孔，所以壓鑄銅鑄件不宜熱處理，壓鑄銅鑄件不宜表面噴塑（但可噴漆）。否則，鑄件內(nèi)部氣孔在作上述處理加熱時，將遇熱膨脹而致使鑄件變形或鼓泡。此外，壓鑄銅鑄件的機械切削加工余量也應(yīng)取得小一些，一般在0.5mm左右，既可減輕鑄件重量、減少切削加工量以成本，又可避免穿透表面致密層，露出皮下氣孔，造成工件報廢。

　　壓鑄銅鑄件是將金屬熔煉成符合要求的液體并澆進鑄型里，經(jīng)冷凝固、清整處理后得到有預(yù)定形狀、尺寸和性能的鑄件的工藝過程。鑄造毛坯因近乎成形，而達到免機械加工或少量加工的目的了成本并在程度上減少了制作時間。鑄造是現(xiàn)代裝置制造工業(yè)的基礎(chǔ)工藝之一。

　　確定分型面需要考慮的因素比較多，因此，在選擇分型面時，除根據(jù)壓鑄銅鑄件的結(jié)構(gòu)特點，結(jié)合澆注系統(tǒng)安排形式外。還應(yīng)對壓鑄模的加工和裝配工藝以及壓鑄銅鑄件的脫模條件等諸多因素統(tǒng)籌考慮確定。分型面的確定原則是：

　　①開型時鑄件留在動模內(nèi)，且便于從模腔中取出。

　?、诓煌S度與尺寸精度要求高的部分盡可能設(shè)在同一半模內(nèi)。

　?、鄯中兔嬉话悴辉O(shè)置在表面質(zhì)量要求比較高的面。

　　④分型面的設(shè)置應(yīng)有利于開設(shè)澆注系統(tǒng)、排滋系統(tǒng)，便于清理毛刺飛邊、澆口等，便于刷涂料。

　　⑤分型面的設(shè)置應(yīng)盡量簡化壓鑄型結(jié)構(gòu)，考慮合金的鑄造性能。

　　壓鑄銅鑄件的使用缺點：

　?。?）壓鑄合金受限

　　仍須研究有關(guān)之材質(zhì)，模具材料及作業(yè)方法等。

　　（2）設(shè)備費用昂貴

　　壓鑄生產(chǎn)所需之設(shè)備諸如壓鑄機、熔化爐、保溫爐及壓鑄模等費用都相當?shù)陌嘿F。

　?。?）鑄件之氣密性差

　　由于熔液經(jīng)高速充壓鑄模內(nèi)時，會產(chǎn)生亂流之現(xiàn)象，局部形成氣孔或收縮孔，影響鑄件之耐氣密性。目前有一種含浸處理的方法，可以用來耐氣密性。

　　造成壓鑄銅鑄件欠鑄的原因：

　　1）填充條件好，欠鑄部位呈不規(guī)則的冷凝金屬；

　　當壓力不足、不夠、活動前沿的金屬凝固過早，造成轉(zhuǎn)角、深凹、薄壁（薄于平均壁厚）、柱形孔壁等部位產(chǎn)生欠鑄。

　　模具溫度過低；

　　合金澆入溫度過低；

　　內(nèi)澆口位置不好，形成大的活動阻力。

　　2）氣體阻礙，欠鑄部位表面潤滑，但形狀不規(guī)則

　　難以開設(shè)排溢系統(tǒng)的部位，氣體積累；

　　熔融金屬的活動時，湍流劇烈，包卷氣體。

　　3）塑料模具型腔有殘留物

　　涂料的用量或噴涂方法不當，造成局部的涂料沉積。

　　成型零件的鑲拼縫隙過大，或滑動合作間隙過大，填充時竄入金屬，鑄件脫出后，并未能被帶出而呈現(xiàn)片狀夾在縫隙上。當之種片狀的金屬（金屬片，其厚度即為縫隙的大?。┯滞褂谥車兔孑^多，便在合模的情況下將凸出的高度變成適為鑄件的壁厚，使今后的鑄件在該處產(chǎn)生穿透（對壁厚來說）的溝槽。這種穿透的溝槽即變成欠鑄的一種特殊形式。這種欠鑄現(xiàn)象多在由鑲拼構(gòu)成的深腔的情況下出現(xiàn)。